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电厂中锅炉脱硫脱硝以及除尘三者的顺序是怎么 小小...

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HPF法脱硫是以氨为碱源的湿法氧化脱硫,吸收过程为化学反应,即通过吸收煤气中的氨(或外加氨水),增加氨的浓度提高对硫化氢、氰化氢等物质吸收效率,脱硫液中游离氨的浓度越高越有利于脱硫反应。

正压脱硫经过预冷后煤气温度一般在30℃左右,负压脱硫煤气温度为25℃左右,其脱硫液温度较正压降低5℃左右,脱硫液温度低有利于氨的吸收、溶解,同时避免了正压条件下预冷喷洒液的直接接触吸收煤气中的氨。因此,负压脱硫工艺有效提高了游离氨(挥发氨)浓度,游离氨浓度由正压脱硫的4~6g/L提高至负压脱硫的10~12g/L,达到较高的吸收效率,进而提高了脱硫效率。

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在我国西南重峦叠嶂、山高谷深的云贵高原中,聚集了一群知识分子,60年前,他们从东北老工业基地走来,在位于我国第二阶梯上的贵州,缔造了一家集有色行业设计之大成的企业,那就是贵阳铝镁设计研究院有限公司。 昔日,该企业员工从东北一路走来,传承了北部老工业基地的优良作风。今朝,该企业翘首祖国第二阶梯之上,因极目望远而得远见卓识之魄;立足于祖国西南之中,博采众长而达兼收并蓄之体。在快速发展的轨道上,特别是在改革开放的征程洗礼中,贵阳院汲取了东南部沿海的开放情怀和西北部大开发的改革豪情,加上自身已传承的东北老工业基地的深厚底蕴,就有了高远、果敢之性格,匠心独具、巧夺天工之才略。60年来,该企业怀着振兴中国铝工业的情怀和梦想,励精图治、一路向前、一路霓虹,成长为中国有色金属工业最具实力的轻金属冶金设计科研单位之一。 贵阳院栉风沐雨走过半个多世纪,由事业单位转变为企业单位,由单一设计扩展为多元业务,从计划经济走向市场经济,从国内走向海外,辉煌的成就与之一路同行。她秉承着实事求是的科学精神、开放包容的宽广胸怀、甘于奉献的高尚境界和与时俱进的创新意识,为中国铝工业技术赶超世界先进水平作出了重要贡献。 该企业在发展过程中,以不断的技术创新和卓有成效的业绩赢得了市场的认可。同时,也引起了国家和地方领导人的重视。胡锦涛、温家宝、刘奇葆、栗战书、郭声琨、肖亚庆、赵克志等都曾到过该企业,并给予鼓励、寄予希望。而该企业没有辜负领导的厚望,以源源不断的科技创新成就,在推动中国铝工业发展的道路上谱写了一篇篇华丽的篇章,同时也在自身的发展道路上竖起了一座座丰碑。 近年来,贵阳院以“创新、协调、绿色、开放、共享”五大发展理念和中国铝业集团董事长葛红林提出的以“引领和支撑中铝股份的科技进步、引领和开拓铝加工产品的工程应用、引领和带动铝铜产能的国际合作”为指引,紧紧围绕“稳增长、抓创新、促改革、调结构、惠员工、防风险”的工作目标,众志成城、攻坚克难,企业经济运行呈现良好态势。创新,圆企业报国梦 9月,在贵阳院成立60周年之际,记者踏上了采访之旅。位于贵阳市金阳区的中铝科技大厦让记者眼前一亮、感慨万千,这座外表为铁灰色的现代大型建筑,似一条巨龙腾跃在西南之巅,舞动着属于自己的韵律,讲述着企业在改革开放中的艰辛和成就。这巍然伫立的大厦其实就是改革开放成就的一个缩影。 杜甫诗云:“挽弓当挽强,用箭当用长。”对于贵阳院的这些知识分子来讲,用平生所学之识,圆报国情愫之梦,是他们不懈的追求,而正是这不懈追求的执着,缔造了该企业用知识创新,强有色之梦的成就。 面对记者的采访,该企业党委书记、执行董事吕维宁表示,我们是企业化的科研单位,创新是我们报效祖国义不容辞的责任,建设有色金属工业强国、助力有色金属行业向高质量发展我们责无旁贷。今年是企业成立60周年,我们风风雨雨一路走来,无时无刻都在以振兴中国铝工业为己任,在发展的道路上竖起了一座座丰碑,以企业自强不息的成就,见证了改革开放的辉煌。 他介绍说,今天的贵阳院,是由其控股母公司——中铝国际工程股份有限公司于2012年在香港上市改制而成。其前身贵阳铝镁设计研究院组建于1958年,她肩负着国家开发大西南冶金矿产资源的使命,根植于云贵高原这片神奇的红土,放眼世界先进有色金属工业技术,历经了半个多世纪的创业发展,已经跨入中国有色金属行业最具竞争力的工程与技术集成供应商行列,成为世界铝冶炼技术与装备输出的重要成员。拥有国家铝镁电解装备工程技术研发中心、国家认定企业技术中心、博士后工作站三家国家级创新平台,是本专业领域21家重点高校、科研院所、大型企业“产学研联盟”的依托单位。 贵阳院业务领域涵盖工程设计、工程监理、装备制造、设备成套、工程总承包、房地产开发业务,拥有有色冶金、建筑设计、工程监理、工程承包等甲级资质和冶金、电力、煤矿、化工等工程设计乙级资质,具有对外经营权,是住建部和国家统计局评定的全国勘察设计百强企业、全国勘察设计境外收入十强企业、全国勘察设计纳税十强企业。通过了国际ISO9000、ISO14000管理体系认证。被授予“全国文明单位”“国家专利示范企业”“中央企业先进集体”、全国“讲理想、比贡献”先进集体等称号。公司先后承担过国内外各类工程设计1000余项和国家863项目、国家重点科技攻关项目55项,获国家级科技进步奖及优秀设计金、银奖共47项,省部级奖266项,专利申报3150余项,为我国有色工业的快速发展作出了重大贡献。 企业伴随着改革开放40年的快速发展,无不以创新驱动、技术引领为第一动力,有效提升了企业的核心竞争力。如今,贵阳院立足国家铝镁电解装备工程技术研究中心、国家企业技术中心、博士后工作站三个国家级和贵州省轻金属工艺装备工程技术研究中心、贵州省轻金属冶炼装备工程研究中心、贵州省认定企业技术中心三个省级创新平台,致力于国家“863”项目等重大技术研发。 2014年11月,中国铝业集团董事长葛红林到中铝集团之初就来到贵阳院指导工作,对贵阳院提出了“以创新驱动努力攻克技术难题,抢占‘制高点’,用关键核心技术打造市场竞争‘看家本领’;重视科技人才的引进和培养工作,鼓励和发挥好年轻一代技术人才在科技领域的创新力和开拓精神”的工作要求,为贵阳院的可持续发展指明了方向,极大地鼓舞了全体干部员工,有效地促进了企业创新发展百尺竿头更进一步。 在依托平台科技创新方面,贵阳院研发的“基于精确感知与智能决策的铝电解MES”获得中国有色金属工业协会科学技术一等奖;“系列全电流下铝电解槽带电焊接方法及装备”获得中国专利优秀奖;“新型节能气悬浮带式输送系统”科研成果荣获集团27万元嘉奖。贵阳院积极响应地方政府出台的科技政策,申报5项科技资金后补贴项目,获得观山湖区创新政策奖励520万元,并获得专利奖励、科技平台资助共2000多万元。最近,由中国有色金属工业协会组织召开的科技成果评价会上,贵阳院“铝电解槽烟气深度净化技术与装置”和“铝电解槽多参数平衡控制技术与装备”两项科研成果,经7位专家学者详细讨论质询,最终评定两项技术达到国际领先水平,进一步推动了贵阳院在铝电解数字化智能管控和PM2.5粉尘治理技术领域的发展。 在全力提升创新手段方面,为加快管理创新,升级了自动化办公系统;远程智能化管理系统RIMS4.0成功上线,实现项目管理的“互联网+”。创新设计手段,提高设计水平,中铝华磊项目实现了全三维设计。贵阳院积极推进BIM技术应用,入选贵州省第一批BIM试点企业,在中国勘察设计协会数字化工厂(DF)设计大赛中,获得最佳工厂设计奖。 在加强创新团队建设方面,以中铝首席、技术总师及主任工程师为领军人才,带领各专业根据市场需求和公司发展进行科技研发。贵阳院成立了“职工(劳模)创新工作室”,作为集成攻关的激励示范引领平台;成立“青年创新工作站”以聚集青年人才力量。“陈才荣劳模创新工作室”被贵州省总工会命名为2017年度“省级职工(劳模)创新工作室”。协调,发展之路星月交辉 “不积小流,无以成江河。”江河的广阔,是以奔腾不息的百川注入为前提的。贵阳院在打造企业发展之舰时,也深谙其理,多轮驱动、协调发展使企业的前行动力强劲。 对此,贵阳院党委副书记、总经理袁赤向记者介绍说,企业要想增加可持续发展动力,协调发展是必由之路。近年来,贵阳院汇集了冶金、建筑、电气、市政环保、工程造价等30多个专业,为客户提供了全过程工程咨询和技术服务。同时在发展中统筹兼顾,实现了工程设计、总承包、监理、装备制造等业务板块互促共进、协调发展。 总承包的广西华银200万吨氧化铝工程荣获鲁班奖,被评为改革开放35年百项经典暨精品工程;设计监理的贵州华锦160万吨氧化铝工程成为行业新的典范;贵州华仁、广西华磊等500千安大型铝电解总承包工程树立了项目建设新的标杆;设计的云南冶金集团多个大型电解系列技术指标国内领先;开封炭素、方大炭素设计项目引领行业发展;总承包的攀枝花海绵钛项目成为国内最大的钛产品完整产业体系。在市政建设、城市道路、矿山设计、园区规划、铝应用、装备制造、房地产等领域多元并举、协调推进。大型商业综合体南宁五象新区核心商业街璀璨夺目、国内最大十字交叉型陇西铝合金天桥熠熠生辉、都匀城市道路工程贯通南北。 贵阳院坚定实施大经营战略,以设计和总承包为龙头,带动装备制造、项目监理、工程造价、铝应用等多元业务发展。2018年,签订了多元业务合同共42亿元。设计和总承包了多座铝天桥,成果获北京国际创新创业博览会“年度双创示范奖”和“职工双创示范奖”。 秉承国家《智能制造2025》战略,贵阳院加大了智能制造领域的研发,遵义铝业的生产管理驾驶舱和部分铝电解MES功能模块投入使用;成功开发的物联互通智能铸造系统机器人已应用于中铝集团云冶驰宏锌锗项目;遵义铝业的集中管控(智能制造)项目正准备实施;建成远程大数据诊断中心,实现电解系列数据采集和技术诊断,为国内外客户提供服务;与株洲天桥等成立公司,联合开发铝电解多功能

北极星水处理网讯:燃煤厂终端的废水脱硫废水,难以直接回用。脱硫废水处理的零排放技术包括脱硫废水的预处理技术、浓缩减量技术和固化处理技术。详细介绍了脱硫废水零排放技术,并对目前脱硫废水零排放技术在研究和应用中存在的问题进行了探讨。 随着水处理技术的发展,燃煤电厂的绝大部分废水能够实现阶梯利用,但脱硫废水是电厂终端废水,悬浮物高、含盐量高、硬度高、腐蚀性强,难以直接回用。随着环保力度的加大,很多地方环保局要求电厂废水零排放。因此,采用适合的技术实现脱硫废水零排放是迫切和必要的。

典型热电厂脱硫废水中一般含有大量的盐分、硫酸根离子、重金属离子及氯化物,并含有难处理的COD等,pH值一般在5-6之间,水质呈弱酸性。处理时需要在水中加入Ca(OH)2,将pH值调节到8.5-9.0之间,使得重金属离子(如铜、铁、镍、铬和铅)生成氢氧化物沉淀;同时反应过程中还会生成CaCl2、CaF2、CaSO3、CaSO4沉淀物,以分离氯根离子、氟化物、亚硝酸盐、硫酸盐等盐类物质;对于汞、铜等重金属,目前普遍采用15%TMT溶液替代Na2S来将其沉淀出来。

脱硫离心机:电厂中锅炉脱硫脱硝以及除尘三者的顺序是怎么 小小...
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从脱硫废水常规处理工艺中可以看出:预处理工艺中添加了大量的熟石灰,会导致水中硬度离子含量较高,且水中残留有高浓度的SO42-、Cl-,属于典型的高含盐废水。水中硬度离子含量高会导致处理设备结垢污堵,Cl-离子含量高会对设备、管道产生严重腐蚀。其次,脱硫废水水质成分复杂,污染物超标严重,水中镉、汞、硫化物、氟化物含量高。另外,脱硫废水受燃煤品种、脱硫工艺、吸收剂等多种因素影响,水质变化较大。

将多个蒸发器串联起来,前一个蒸发器的二次蒸汽作为下一个蒸发器的加热蒸汽,下一个蒸发器的加热室便是前一个蒸发器的冷凝器。多效强制循环蒸发系统在国内化工制盐、食品、制药等工业领域广泛应用,能够同时实现浓缩和结晶。该工艺设备占地面积大,消耗蒸汽量大,能够自动运行,设备投资成本低。(2)蒸汽动力压缩式(TVR)技术。使用蒸汽喷射泵,以少量高压蒸汽为动力,将部分二次蒸汽压缩并混合后一起进入加热室作加热蒸汽用。蒸汽动力压缩式蒸发系统只能利用大部分二次蒸汽(70%左右),其余的二次蒸汽送往冷凝器冷凝,因此在能量利用率上不及机械压缩式蒸发系统。但其结构简单,费用低廉,消耗蒸汽而不耗电,可在投资较少的前提下取得较大的节能效果和经济效益。相比于多效蒸发技术,该工艺设备占地面积相对小,消耗蒸汽量较少,全自动运行,设备投资成本偏高。(3)机械压缩式(MVR)技术。从蒸发器出来的二次蒸汽进入压缩机,在压缩机中绝热压缩,温度、压力升高,又送入蒸发器作加热蒸汽用,在加热室中冷凝后排出。这种蒸发器只在启动阶段需要产生蒸汽,但消耗电能。相比于MED技术和TVR技术,该工艺设备占地面积小,可以实现全自动化运行,一次性投资成本高,需要定期更换机械密封。

目前国内采用脱硫废水“零排放”工艺的有两家电厂。某电厂采用“二级预处理+蒸发结晶”,系统总投资9750万元,预处理系统采用两级反应+沉淀和澄清处理,一级投加Ca(OH)2,二级投加Na2CO3软化水质。蒸发结晶处理采用四效立管强制循环蒸发结晶工艺,蒸发系统分为热输入部分、热回收部分、结晶转运部分和附属系统部分,结晶通过离心机和干燥床制得固体结晶盐。河源电厂脱硫废水本身水质相对较好,经过软化预处理后钙镁离子含量降低至1-2mmol/L,浊度<2NTU,干燥后得到的盐结晶品质较好。该工艺系统极高的能耗限制了其在脱硫废水零排放处理领域的推广。

纳滤膜对二价或高价离子特别是阴离子的截留率比较高,可<98%,而对一价离子的截留率一般<90%。纳滤处理的一个优点是能截留透过超滤膜的小分子有机物,又能透析反渗透膜所截留的部分无机盐,也就是能使“浓缩”与脱盐同步进行。纳滤通常与反渗透组合使用。(2)RO膜:高压卷式反渗透膜和高压平板反渗透膜。高压卷式反渗透膜(一般指海水反渗透)在压力达到8MPa、处理含盐量8%~10%的海水时,其回收率达到40%~60%。该工艺应用成熟,运用于脱硫废水系统中和实际的海水淡化系统相似,系统简单,易操作、控制和维护,工艺成熟,设备投资低。高压平板膜系统是一种超高压力的反渗透系统,具有抗污染、耐高压的特性,最高操作压力可达160MPa,适于高COD、BOD5的含盐废水、海水、垃圾渗滤液以及各种高浓度水性物料的高倍数浓缩和处理。当运行压力达到14MPa时,废水含盐量甚至可浓缩至12%左右。相比于高压卷式反渗透,高压平板膜的运行药剂费用低,但是由于在高压下运行,对设备的质量要求很高,因此前期投资费用较高。(3)正渗透膜法。正渗透是在提取液产生巨大的渗透压驱动力下,水分子自发并有选择性地从膜的高盐水侧扩散进入提取液侧。提取液是特定物质的量比的氨和二氧化碳气体溶解在水中形成的碳酸铵溶液,可以使废水含盐量浓缩至15%左右。提取液通过加热蒸发循环利用。(4)电渗析。电渗析是在阴极与阳极之间放置若干交替排列的阳膜与阴膜,由于离子交换膜的选择透过性,当两端电极接通直流电源后,水中阴、阳离子分别向阳极、阴极方向迁移,形成了交替排列的离子浓度减少的淡室和离子浓度增加的浓室,从而实现溶液的浓缩、淡化和提纯。电渗析具有占地面积小、操作简单、环境污染小、对进水水质要求不高等优点,但也存在安装复杂、脱盐效果不彻底、水回收率低的问题。

烟道喷雾蒸发工艺是将脱硫废水雾化后喷入空气预热器(APH)和电除尘器(ESP)间的烟道,利用热烟气使废水完全蒸发,废水中的污染物转化为结晶物或盐类等固体,随烟气中的飞灰一起被电除尘器收集下来,从而除去污染物。烟道喷雾蒸发工艺处理的废水量小,容易造成烟道腐蚀、结垢和堵塞,喷头的布置对蒸发固化效果影响很大,对炉后烟道安装位置要求高,在低低温改造后布置困难,可能增大机组正常安全运行的风险。

蒸发塘利用自然蒸发的原理将高盐水中的水分蒸干,使盐分浓度达到饱和而结晶析出。相比于多效蒸发、机械压缩再蒸发等技术具有处置成本低、运营维护简单、运行可靠、使用寿命长、抗冲击负荷好等方面的优势。但同时,蒸发塘占地面积大、基建成本高,无法做到水的回收利用,受气候影响大(只适合干旱少雨的地区)等原因,制约了蒸发塘的应用。蒸发塘加机械雾化蒸发器处理技术可大大减少蒸发塘的面积(可节省土地90%以上),但蒸发塘的占地面积依然不小。

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